在成型加工上，水份控制及成型加工条件之选择是影响成型品质量最重要的

两个因素，兹分述如下： 

      水份控制 

　　PC塑胶原料即使遇到非常低之水份亦会产生水解而断键、分子量降低和物性强度降低之现象。因此在成型加工前，应严格地控制PC塑胶原料之水份在0.02%以下，以避免成型品的机械强度降低或表面产生气泡、银纹等之异常外观。为避免水份所产生异常之情况，PC塑胶原料在加工前，应先经热风干燥机干燥三至五小时以上，温度设定为120℃，或者经除温干燥机来处理水份，但除湿空气在漏斗入口处应有-30℃之露点。 

      注塑成型 

　　为满足各种注塑成型工艺的需求，PC塑胶原料有不同熔融指数的规格。通常

熔融指数介于5至25g/10min皆可适用于注塑成型。但是其最佳加工条件因注塑

机种类、成型品之形状以及PC塑胶原料规格之不同，而有相当之差异，应依据实

际情形加以调整。 

      注塑机选择要点 

      锁模压力： 

      以成品投影面积每平方公分乘0.47至0.78吨（或每平方寸乘3至5吨）。 

      机台大小： 

      成品重量约为注塑机容量的40至60%为最佳，如机台以PS塑胶原料来表示

其容量(盎斯)时，需减少10%，始为使用GUANG DA之容量。1盎斯=28.3公克

。 

      螺杆： 

      螺杆长度最少应有15个直径长，其L/D为20：1最佳。压缩比宜为1.5：1至

30：1。螺杆前端之止流阀应采用滑动环式，其树脂可流动间隙最少应有3.2MM

。 

      喷嘴： 

      尖端开口最少应有4.5MM(直径)，若成品重量为5.5KG以上，则喷嘴直径应

有9.5MM以上。另外，尖端开口需比浇口直径少0.5至1MM，且段道愈短愈好，

约为5MM。 

      成型条件要点： 

      熔融温度与模温：
 
      最佳的成型温度设定与很多因素有关，如注塑机大小、螺杆组态、模具及成

型品的设计和成型周期时间等。一般而言，为了让塑料渐渐地熔融，在料管后段

/进料区设定较低的温度，而在料管前段设定较高的温度。但若螺杆设计不当或

L/D值过小，逆向式的温度设定亦可。 

      模温方面，高温模可提供较佳的表面外观，残留应力也会较小，且对较薄或

较长的成型品也交易填满。而低模温则能缩短成型周期。 

      螺杆回转速度： 

      建议40至70rpm，但需视乎机台与螺杆设计而调整。 

      注塑压力：而最高为了尽速填满模具，注塑压力愈大愈好，一般约为850至1

，400KG/CM2，可达2，400KG/CM2。 

      背压： 

      一般设定愈低愈好，但为求进料均匀，建议使用3至14KG/CM2。 

      注塑速度： 

      射速与浇口设计有很大关系，使用直接浇口或边缘浇口时，为防止日晖现象

和波流痕现象，则应用较慢之射速。另外，如成品厚度在5MM以上，为避免气泡

或凹陷，慢速射出会有帮助。一般而言，射速原则为薄者快，厚者慢。
 
      从注塑切换为保压之保，保压要尽量低，以免成型品发生残留应力。而残留

应力可用退火方式来去除或减轻；条件是120至130℃约三十分钟至一小时。 

      料筒清扫 

      （1） 在PC塑胶原料的成型温度下，加入清洗料(通用级PS塑胶原料或透苯)

，连续射出二十至三十次。 

      （2） 将机台后退，续将清洗料空射，直至射出的清洗料开始膨胀起泡。 

      （3） 将料筒温度重新设定到200至230℃。 

      （4） 继续将清洗料空射，直到清洗料熔胶温度达260℃且外表看起来很干

净透